In der Fertigung gibt es zwei Kennzahlen, die zusammen ein vollständiges Bild der Produktivität liefern: Taktzeit und OEE. Die Taktzeit zeigt, wie schnell produziert werden muss, um den Kundenbedarf zu decken. Der OEE (Overall Equipment Effectiveness) zeigt, wie gut die vorhandene Kapazität tatsächlich genutzt wird. Wer beide beherrscht, findet Engpässe schneller — und behebt sie gezielter.
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Taktzeit: Die Verbindung zwischen Kundenbedarf und Kapazität
Definition und Formel
Die Taktzeit gibt an, in welchem zeitlichen Abstand ein fertiges Produkt den Produktionsprozess verlassen muss, um den Kundenbedarf genau zu decken.
Taktzeit = Verfügbare Produktionszeit / Kundenbedarf (Stück)
Beispiel:
- Schichtdauer: 8 Stunden = 480 Minuten
- Pausen: 30 Minuten → verfügbare Zeit = 450 Minuten
- Kundenbedarf: 90 Stück/Schicht
Taktzeit = 450 min / 90 Stück = 5 min/Stück
Das heißt: Alle 5 Minuten muss ein fertiges Teil den Prozess verlassen.
Zykluszeit vs. Taktzeit
| Begriff | Definition | Bedeutung |
|---|---|---|
| Taktzeit | Verfügbare Zeit ÷ Bedarf | Vorgeschrieben durch den Markt |
| Zykluszeit | Tatsächliche Prozesszeit je Teil | Bestimmt durch den Prozess |
| Durchlaufzeit | Zeit von Auftragseingang bis Auslieferung | Gesamtperspektive |
- Zykluszeit < Taktzeit: Kapazität ist ausreichend (aber prüfen: Überproduktion?)
- Zykluszeit > Taktzeit: Engpass — der Prozess kann den Bedarf nicht decken
- Zykluszeit = Taktzeit: Idealer Ausgleich
OEE: Die drei Verlustdimensionen
OEE (Overall Equipment Effectiveness) misst die Gesamtanlageneffektivität als Produkt aus drei Faktoren:
OEE = Verfügbarkeit × Leistungsgrad × Qualitätsrate
Verfügbarkeit (Availability)
Verfügbarkeit = Betriebszeit / Geplante Produktionszeit
Betriebszeit = geplante Zeit minus ungeplante Ausfälle (Maschinenstörungen, Materialfehler, Werkzeugwechsel außer Plan)
Leistungsgrad (Performance)
Leistungsgrad = Tatsächliche Ausbringung / Theoretische Maximalausbringung
Verluste durch Kurzstopps, reduzierte Geschwindigkeit, schlechtere Taktzeiten als möglich.
Qualitätsrate (Quality)
Qualitätsrate = Gutteile / Gesamtteile
Verluste durch Ausschuss und Nacharbeit.
Rechenbeispiel
| Parameter | Wert |
|---|---|
| Geplante Produktionszeit | 480 min |
| Ungeplante Ausfälle | 60 min |
| Betriebszeit | 420 min |
| Theoretische Ausbringung | 100 Stück/h |
| Tatsächliche Ausbringung | 80 Stück/h (Kurzstopps, Drosseln) |
| Gefertigte Teile gesamt | 560 |
| Ausschuss | 28 |
| Gutteile | 532 |
Verfügbarkeit = 420 / 480 = 87,5 %
Leistungsgrad = 80 / 100 = 80 %
Qualitätsrate = 532 / 560 = 95 %
OEE = 87,5 % × 80 % × 95 % = 66,5 %
OEE-Benchmarks: Was ist gut?
| OEE-Wert | Bewertung |
|---|---|
| < 50 % | Kritisch — erhebliches Verbesserungspotenzial |
| 50–65 % | Typisch für viele Serienfertigungen |
| 65–75 % | Gut — mit gezielten Maßnahmen erreichbar |
| 75–85 % | Sehr gut — Weltklasse-Niveau |
| > 85 % | Weltklasse (Japan, Lean-Vorzeigebetriebe) |
Hinweis: OEE von 100 % ist theoretisch — die sinnvolle Zielgröße hängt von der Branche und dem Prozesstyp ab.
Zusammenspiel von Taktzeit und OEE
Taktzeit und OEE ergänzen sich:
- Die Taktzeit sagt, wann ein Problem existiert (Bedarf kann nicht gedeckt werden)
- Der OEE sagt, wo das Problem liegt (Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität)
Typisches Szenario:
Ein Engpass-Prozess hat eine Zykluszeit von 6 min, die Taktzeit beträgt 5 min → Bedarf nicht gedeckt. Der OEE beträgt 66 %:
- Verfügbarkeit: 75 % → viele ungeplante Ausfälle
- Leistungsgrad: 90 %
- Qualität: 98 %
Die Lösung liegt in der Verfügbarkeit: Wartungsplan verbessern, Rüstzeiten reduzieren, Ersatzteile vorhalten — nicht in Investitionen in schnellere Maschinen.
Die 6 großen Verluste nach OEE
Das OEE-Konzept kategorisiert Verluste in sechs Typen:
| Verlusttyp | Kategorie | Typische Ursachen |
|---|---|---|
| Ungeplante Ausfälle | Verfügbarkeit | Maschinenstörungen, Materialfehler |
| Rüst- und Einstellzeiten | Verfügbarkeit | Werkzeugwechsel, Formatumstellungen |
| Kurzstopps | Leistung | Verklemmungen, Sensorstörungen |
| Reduzierte Geschwindigkeit | Leistung | Verschleiß, suboptimale Parameter |
| Anlaufverluste | Qualität | Hochfahren, erste Teile nicht in Ordnung |
| Prozessbedingte Fehler | Qualität | Ausschuss und Nacharbeit im Lauf |
Maßnahmen zur Verbesserung
Verfügbarkeit verbessern
- TPM (Total Productive Maintenance): Maschinenbediener führen einfache Wartungsaufgaben selbst durch
- SMED (Single Minute Exchange of Die): Rüstzeiten systematisch reduzieren auf unter 10 Minuten
- Ersatzteillager für kritische Komponenten aufbauen
Leistungsgrad verbessern
- Maschinendaten erfassen (Betriebsdatenerfassung / MDE) — unsichtbare Kurzstopps sichtbar machen
- Optimale Prozessparameter definieren und standardisieren
- Bediener schulen
Qualitätsrate verbessern
- Fehlerursachen-Analyse (Ishikawa, 5-Why)
- Statistische Prozesskontrolle (SPC)
- Poka-Yoke: Fehler durch Konstruktion ausschließen
FAQ: Taktzeit und OEE
Was ist der Unterschied zwischen Taktzeit und Zykluszeit? Die Taktzeit ist durch den Kundenbedarf vorgegeben (Marktperspektive). Die Zykluszeit ist die tatsächliche Prozesszeit (Maschinenperspektive). Erst wenn die Zykluszeit die Taktzeit überschreitet, liegt ein Engpass vor.
Warum liegt der OEE typischer Betriebe bei 60–70 %? Die meisten Verluste entstehen unsichtbar: Kurzstopps, reduzierte Geschwindigkeit, Hochfahrverluste. Erst Datenmessung macht sie sichtbar.
Wie starte ich mit OEE-Messung? Einfachste Form: Schichtprotokoll mit Ausfallzeiten, Stückzähler und Ausschusskennzeichnung. Auch ohne MDE-System kann OEE manuell erfasst werden.
Ist ein höherer OEE immer besser? Im Prinzip ja — aber OEE-Verbesserung um jeden Preis kann zu Überproduktion führen. Taktzeit nicht aus den Augen verlieren: produziere, was der Kunde braucht, nicht maximal.
Wie berechne ich Taktzeit bei Mehrschichtbetrieb? Verfügbare Zeit = Summe aller Schichtzeiten minus Pausen. Bedarf = Tagesbedarf oder Wochenbedarf (dann verfügbare Zeit analog wählen).
Wo berechne ich OEE und Taktzeit schnell online? Auf techeld.de mit dem OEE-Rechner und dem Taktzeit-Rechner — beide erklären die Berechnungsschritte direkt im Rechner.